江苏苏州的一家客户，采用日本FANUC、台湾大丸、韩国起亚的钻孔攻丝加工中心，专门生产小型箱体类零件的工厂，工件的毛柸是锻件。工厂实行两班制，所以每一台加工中心必须配两名操作工，这个工厂聘用的数控操作工就有将近六百多人。企业除了招工困难以外，每年要支付工人的酬薪超过两千万元。同时，工人的流动性较大，不便管理。

　　企业领导谋求自动化加工减少用工，以降低生产成本。机器人制造商指定集成商共同为这个客户提供了机器人自动上下料的解决方案。

　　这是一个自动化的改造项目，通过分析认为，钻孔攻丝加工中心操作工主要承担的工作是工件搬运和上下料作业，完全可以采用机器人替代人工在工件的钻孔、攻丝的加工过程中的搬运和换装，完成工艺工序之间的不同转换。

　　工件的坯料是铝合金的压铸件，由人工推车搬运坯料，由于工件散乱摆放不利于机器人手抓抓取工件，加工完成的成品有一定的精度要求，因此坯件在加工中心工作台上装夹的位置必须符合一定要求。

　　日本FANUC机器人公司指定集成商共同完成的机器人自动化集成，选用了FANUC的LRMate200iC机器人及iRVision系统。该系统是安装即用的机器人视觉软件包，只要求一个摄像头和一条缆线，不需要改动机床和其他方面的处理；具有2维机器人导向工具，完成部分位置检测、防错技术以及其他处理功能，一般要求具有专用的传感器或用户装置。

　　日本FANUC机器人公司指定集成商共同设计的加工单元的自动化控制PLC系统，把钻孔攻丝加工中心机床、FANUC机器人、视觉系统、工件托盘、翻转机构和送料装置进行系统集成，实现了钻铣加工的自动化。

　　FANUC机器人通过视觉设备从料框中抓取柸件，由视觉设备引导，把工件放到托盘的正确位置上，然后机器人卸下加工完成的工件，并放到送料装置上。与此同时，由翻转机构完成工件的翻转，机器人再把翻转的工件送到加工中心夹具上，加工中心可以开始加工。机器人再抓取柸件，重复以上的上下料加工作业。

　　由于采用了机器人替代操作工，完成了加工中心的上下料工作。为此，客户工厂只需要在加工现场照看的少数员工，减少了80%以上的操作工。